从卡尔本茨发明第一辆车，到福特流水线化生产T型车，一百多年来，新技术、新理念与用户不断提升的新需求，一直是汽车领域快速发展的原动力。

说起中国近现代汽车工业，合资、自主一直是“主旋律”，从1983年第一台合资车下线，中国汽车便开始走上了技术借鉴之路。得益于早期的探索与积累，外国汽车品牌在汽车制造技术、工艺和理念等方面均有着较大优势，特别是德系、日系、韩系品牌一直处于汽车技术的高地。

日前，由车图腾等汽车媒体组成的第七代伊兰特大咖“伊+1”研习社走进北京现代杨镇工厂，在现代技术大咖带领下参观了冲压、车身、总装三大车间，详细感受了这座世界顶级工厂的不简单之处。

▍杨镇工厂处于什么水准？

先从宏观上了解下北京现代顺义杨镇工厂——

北京现代杨镇工厂是国内为数不多的高自动化率工厂，采用了全球领先的自动化设备和质量保证工艺，品质标准比肩北美IQS(新车质量满意度)，有着自动化、高灵活性的生产体系，能够对产品制造全过程、成本、物流、安全、员工、时间、售后服务以及可持续性等要素进行智能管理，输出的是一流的产品和服务。

这些在媒体的实际参观中也实际感受到了。在冲压车间，杨镇工厂拥有S1和S2两条冲压线路，自动化码件系统来自德国DEMAG公司，冲压设备更换模具的时间已经缩短到6分钟，不仅能够提高生产效率，也有效保证了新车的质量。

车身车间，实现了高度自动化生产。其中车身生产线焊接自动化率达到了100%，偌大的一个车身车间，员工仅218人，机器人的数量461台，是工人的两倍还多，生产高度自动化。技术人员通过智能焊接系统，对焊接机器人焊接参数实时监控，焊点的质量高。

这当中会有一个问题，生产效率这么高，车身焊接精度如何保证呢？为了无损检测这些焊点，杨镇工厂引入了ACS激光质量在线检测工位，由机器人在线测定白车身的精度，这样一来就能对出现问题的不合格车身及时进行修整，预防不良品的产出，保证车身质量稳定。

总装车间，则是利用PBS自动分组库，自动按照生产任务将制作好的车身进行分组和排列，并及时向送货的供应商发送电子订单。自动分组完成之后，车辆将按生产计划要求，进入总装车间生产线进行柔性化混装。线束自动仓库及供应线按照生产任务中的序列排布，将整车线束打包，存储在立体仓库中，由特定输送线送往总装内饰线第一工位，以减少生产线边部品存储量，并有效防止错装漏装，这也是为什么三工厂的生产线可以生产不同平台车型的原因。

参观冲压、车身和总装车间后，我们切身感受到了杨镇工厂具有很高的自动化和智能化水平，对人也是关怀有加。

▍技术为王，第七代伊兰特配23项ADAS配置

汽车科技在不断发展进化，但不变的是，先进技术的一次次下放和普及，普通用户也能享受到科技对汽车带来的普惠性改变。除了工厂智能化，北京现代在产品智能化同样布局深远。

这座工厂的生产线上备受瞩目的车型就是第七代伊兰特，从去年开始，新一代的索纳塔、伊兰特和途胜L相继上市，代表着现代第三代i-GMP平台的产品全面落地。从目前的市场格局来看，紧凑车型依旧是北京现代的主销车型。

这几年北京现代的销量与辉煌时代相比有所回落，但这并不代表北京现代的产品力不够，从第七代伊兰特半年累计销量超过6万辆就可以看出，这款车将是北京现代销量翻身支点。

再看回智能化布局，依托现代汽车全球最高水准的智能技术，北京现代已为A级车用户带来了L2+级自动化驾驶体验。据了解，第七代伊兰特配备了超多的23项ADAS配置，其中，FCA-JT前方防碰撞辅助-交叉路对向车、BCA盲区防碰撞辅助、SEW安全下车提醒、RCCA后方交叉防碰撞辅助、DRM后方影像显示系统、BVM盲区显示系统、SVM360°全景影像等十项更是同级少有。

需要指出的是，北京现代所打造的智能驾驶，不是去堆砌一些看似智能的功能，更多的是通过对场景的思考，然后能更智能化地去体现我们的智能网联功能，对用户输出人性化关怀。比如隧道模式，是在第七代伊兰特进入隧道的时候自动切换内循环，升起窗户，隔绝隧道里边其他车辆排放的尾气，从而使驾驶过程中的车内空气更优良， 保护乘员身心健康，品牌对用户的关怀细致入微。

背靠现代汽车集团，伊兰特于2003年在北京顺义国产，先后经历了伊兰特、悦动、朗动、领动四代车型，它也是北京现代最为辉煌，最为走量的车型。自去年10月份上市以来，第七代伊兰特凭借一系列硬核黑科技，掀起了家轿智能化的浪潮，提升了A级家轿市场的智能配置标准。

深耕国内市场近20年，从造车经验和技术积累的角度来看，北京现代的实力确实不容小觑，其在人性化、自动化、智能化生产体系和HSMART+战略方面已有显著成效，这也直接促使北京现代完成了从技术自立，到技术自信的蜕变。