汽车厂家也在适应消费者需求的变化，发力汽车安全。一方面是加入各种先进的电子技术，尽量做到“撞不上”；

另一方面就是在车身刚性和安全气囊等方面做文章，尽量做到“不怕撞”。这就需要在材质和工艺上改变，比如超高强度钢的使用。

其实，消费者对钢材的标准并不熟悉，“高强度钢”和“超高强度钢”有何区别？相信很多人听着迷糊。近日，一汽奔腾委托清华大学汽车研究院，针对旗下的X40和T33两款车，分别进行了“材料拉伸实验”和“冲击实验”，用科学手段展现真实实力。

1、超强度钢够豪横

第一个“材料拉伸实验”，选取了奔腾X40和T33上大量采用的C1500HS钢，即1500Mpa标准的超高强度钢。这个标准有多高？1500兆帕换算下就是15.3吨/平方厘米，大约就相当于3-5头大象一起踩在手指甲盖上，而超高强度钢可以承受这样的重压。

1500兆帕钢材拉伸实验

试验结果是，最大断裂强度1550兆帕，平均强度1500兆帕，与材料公布的标准吻合。事实上，超过1380兆帕就可以称为超高强度钢。

一般汽车在车架核心部位，车身客舱周围，都要采用标准最高的钢材，以保证车身刚性，但市场上普遍采用的是1200-1380兆帕钢材，能用上1500兆帕钢材的并不常见。

而大家听得最多的是普通高强度钢，抗拉强度超过270Mpa就算。可见，“高”和“超高”虽一字之差但标准差距巨大。

动态重锤冲击实验

第二个“冲击实验”，用X40和T33的B柱管件，固定管件两点，冲击管件中间，通过模拟最恶劣的碰撞来检测管件强度，也是检测整车核心位置的安全性能。

测试结果是22千牛，换算下来就是2.25吨力，按70kg成年人体重，相当于这根钢管能挑起32个人。而且这是更苛刻的单点碰撞，和真实的多点碰撞不同。在侧面碰撞时，可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受侧面形变冲击。

经过测试不难看出，X40和T33两款车虽然都是一汽奔腾的入门级车型，但是在安全上却毫不吝啬，大量使用超高强度钢，并且钢材标准超过标准线很多，保证了强大的车身刚性，在极端情况下更好的保护驾乘者。

其实，一汽奔腾在安全问题上一直都是不惜成本，在品牌创立之初就在车身刚性上下足了功夫，甚至做过“真人实车侧翻”、“空投碰撞测试”等极端条件下的安全测试。可以说，安全已经融入了这个品牌的DNA。

以奔腾X40为例，由于用料良心、材质厚实，2018年获得了C-NCAP五星级安全标准，被称为“都市小装甲”。该车采用了“3H车身结构”，即通过合理的传力路径和连续的闭环结构，车辆碰撞时产生的巨大能量迅速的分散到车身各个部位，使能量有效分解，避免局部产生过大的变形。

尤其是车身刚性上，奔腾X40更是肯下猛料，其超高强度钢使用比例较同级竞品更高。一般情况下，超高强钢都是用在航母、潜艇、高铁等产品上，这种钢具有超高的抗拉强度和屈服强度。也就是说，一汽奔腾达到了军工级的用料水准，而国内汽车制造的标准并没有要求这么高。

因为，超高强度钢同等体积重量却和普通的高强度钢差不多，应用到汽车制造当中，能有效达到车身轻量化，提高碰撞性能，但是成本太高，多数厂家就是达标就行，而一汽奔腾却大量采用超高强度钢，在车身刚性上选择了“过度投入”。

3、汽车安全无上限

随着中国汽车市场竞争的加剧，各企业都在想尽办法降低车价，但降低车价的同时还要保证利润，车子自然就会缩水。很长一段时间，消费者在外观、内饰、配置等方面关注太多，导致很多厂家投其所好，在看得见的地方增配，而在看不见的地方减配，而安全性成了被牺牲的领域。

并且，随着电子行业的发展，甚至自动驾驶已经走上前台，使得主动安全配置越来越多，成为消费者追逐的热点，现在的新车不配个L2级自动驾驶都不好意思上市。

但事实上，“撞不上”只是一种理想，不可能真正实现，所以被动安全仍然至关重要，而车身刚性就是安全问题的最后一道屏障。

恰恰，车身刚性最不容易被展现，所以成了消费者的盲区，也成了企业降成本的最佳下手之处。

而这次一汽奔腾通过清华实验室的直观检测，把最传统也最容易忽视的汽车用料问题展现出来，让消费者对车身刚性问题有了全新的认识，同时也让消费者在X40和T33两款车上看到了一汽奔腾的诚意，必将推动行业整体水平的提升。