今天去探访了蔚来的全球总部，位置在合肥的新桥智能电动汽车产业园区，其实早在2021年4月29日新桥智能电动汽车产业园区就已动工，“蔚来全球总部”也在在NEO Park落成。NEO Park就是合肥市对智能电动汽车的前瞻布局，旁边就是合肥新桥机场，占地16950亩，融合智能制造区、研发生活社区以及生态文化区三大区域。初期投入500亿元，建成后年产值超5000亿元，整车产能达100万辆/年，电池产能达100GWh/年，并汇聚全球5万以上优秀人才，成为世界智能电动汽车产业链高地。

虽然在2021年4月NEO Park才打下第一根桩，但是在1年5个月后的2022年9月，蔚来从建设工厂、引进欧洲生产线设备、自研生产管理系统，到第一辆产自第二先进制造基地（F2工厂）的ET5下线，仅用17个月，展现中国速度。

当一个高度智能化的工厂环境摆在一个普通人面前的时候，多少还是会有一点震惊。对，那个普通人就是我。我虽然也参观过特斯拉、比亚迪等企业的数字化工厂，但第一次到蔚来的F2工厂时，我仍然惊讶于国产智能工厂的先进程度。

智能是第一生产力，蔚来在建设F2工厂初期就全面布局智能，从地下到地上再到云端，最终输出大规模、高品质、高效率三个生产核心。“天工”智能制造管理系统在其中起着重要作用，它是一套调度、协同子系统的生产系统，能细化到每一个配置所需零部件和每颗螺丝是否拧紧。

“天工”背后是近乎“零成本”的物流运输，生产物料大多在NEO Park完成，通过“外挂”运输桥梁输送到总装车间，即使园区无法生产的物料，比如ET5后桥一体式铸造下车身，距离总装车间也仅20公里。这不仅提升配料时间，还使智能生产基地“柔性”可收可扩展。若要在ET5上增加新配置，传统车企需4-6周，而F2仅需2周即可完成调整和正式生产。

F2工厂效率第一，高度自动化提升效率。E-ONE电机工厂30位员工负责30万/年产量，车身车间756台机器人实现100%自动化车身部件装配，每个车间员工数量不超过双位数，很多车间无人生产，只需监控“天工”系统，通过数字化管理生产制造过程。自动化带来更好品控质量，装配误差控制在0.5mm，车身拼接工艺误差可达0.05mm。

涂装车间采用“天工”系统，先截单一段时间的用户选配量，统一涂装一个色系车辆；再通过大数据模型计算未来颜色销能走向，提前涂装主流颜色存入RGV立体车库。订单匹配后从车库抓取车身，避免传统车企涂装车间“瞎忙活”，提高效率并控制色差。

“魔方”车辆存取平台即RGV车辆立体仓库，类似电脑缓存，通过自学习提前缓存应用，缩短用户等车时间。对比某些高端定制品牌提车周期24-36周，蔚来可在3周内完成生产到交付。

F2总装生产车间是“柔性”生产线，可并行生产多款车，如ES8、ET5T、EC7等。底盘、电池等配件由自动机器人装配，提升整车装配精度，减少人为因素影响。

经过以上这些流程下来，我也找人问了一下，从用户下单开始算起，到车辆正式下线，蔚来F2工厂完成整个过程仅需14天。

当我置身在这样的环境当中，我甚至有些怀疑，这是不是只是未来工厂的冰山一角？虽然我在工厂当中，但是智能化庞大的数据交织和飞舞的机械臂，依然让我感到人类的渺小，但是没有过多的人工介入，仅靠智能控制中枢就能控制如此庞大的工厂群，这又何尝不是一种人类奇迹。如果家里有孩子或者就在合肥附近，我真的强烈大家进工厂来看看，看看人类工业智慧的结晶，肯定让你不虚此行。

NIO House，全球最大的牛屋就坐落F2工厂门前，它建筑面积超 4000 平方米，规模居全球之首。

这里功能丰富，整合了用户中心、展示中心及交付中心功能，涵盖展示、展览、办公、零售、咖啡、交付等多种功能，所有用户和非用户可享用里面的设备，例如好喝的特饮、大的 NIO Life 商品区和休闲区等等。可以说，在这里每一个位置都是“出片”的地方。

我在这里休息了一会儿，还体验了蔚来的手机，系统的UI设计有点像小米。

开设的全球首家 NIO Life 全品牌集合体验店，在这里既能看车，又能聚会、购物和参观工厂。

同时，它是全球首座零碳牛屋，利用园区屋顶光伏发电满足运营电力需求，上边一块一块的都是太阳能板，实现零碳排放。这种独特的设计也是按照蔚来品牌基因来打造的，完整体现蔚来的理念，为用户提供独特的体验。

我想蔚来F2工厂建设思路背后是保持着长期思考原则，巨额费用投入在这些可亲眼见证的地方。工厂智能且有后发的优势，生产线机器进口，系统管理自研，生产配套有梯队规模管理，配套供应链完整度高，实现大规模、定制生产、效率提升、保证品质、降低成本，以“用户满意度”串联每个阶段。“先布局”永远摆在第一位，再阶段性实现“小目标”。